1、压辊采用新式无锁姆封闭式压辊（又称免注黄油压辊），压辊轴承寿命大大延长，注油方式可采用间接式打油，可1天或几天打油一次，或者采用一周清洗压辊总成一次，填充油脂的注油方式。
2、模具采用6排孔出料，增加了出料面积，提高了产能。
3、模具材质：不锈钢整体渗碳模具，主材质4cr13 ，热处理硬度达到：HRC55-60 ，耐磨性高，稳定性强，易损成本低，使用寿命1200h-1500h（根据物料情况，稍有区别）
4、环模模具的（4cr13）的加工工艺顺序：毛坯锻打——粗车——退火——半精车——钻孔——淬火（整体）——精车（磨加工/车加工）
5、自主研发密封钢圈：传统颗粒机密封采用氟胶油封材质，使用寿命短（30天），更换自主研发密封钢圈，密封效果更好，而且密封圈使用寿命增加5-8倍（铁块、石块等异物进去情况除外），大大降低了维护费用跟配件成本。
6、轴承室设计采用空心轴跟花键轴相结合，，相比通心轴来讲，花键轴起到了缓冲作用，保护减速箱内空心轴，保证了设备同心度，降低设备故障率。
7、轴承室设计结构缩小，使整体结构更加紧密紧凑，保证轴承室、压制室的整体稳定性。
8、采用自主研发大齿轮3级传动，模数增大，齿轮强度增加，承载动力更足更稳定，减速机寿命大大增加（传统的齿轮箱1-2年会 更换输入轴+锥齿轮组 ，更换麻烦、耽误生产），减速箱内齿轮寿命可质保5年（不含轴承）
9、齿轮设计采用平行轴斜齿轮啮（nie）合，啮合性好，传动平稳，振动小，噪声小。另外齿轮重合度大，降低了每对齿轮的载荷，大大提供了齿轮承载能力。
10、齿轮采用20CrMnTi 合金钢锻打，齿轮总重量600公斤，比其他厂家齿轮加重200-300公斤，加工工序：锻打——粗车——退火——半精车——钻孔——淬火（整体）——精车------滚齿------磨齿（单单磨齿这一道工序费用就增加30-40%，约1.5万费用），但磨齿会提高齿轮精密度。
11、减速箱壳体采用铸造，壳体重量2.5t，铸造件刚性好，散热好，热变形低。焊接壳体密度性差，受热易变性（影响齿轮啮合精密度，从而影响了齿轮传动平稳性），焊接重量轻，底座稳定性差。
12、减速箱跟主轴轴承室采用循环齿轮油润滑，外加水冷油温散热装置，降低了减速箱内油温，保护轴承。主轴轴承室采用齿轮油润滑，大大减少了传统油脂润滑的费用开支。
13、冷却除尘设计采用旋风除尘器跟布袋除尘相结合，杜绝了水汽跟粉尘混合对布袋造成的堵塞，造成冷却除尘效果差，影响颗粒成形质量问题。
14、电控设计，自主研发模具温度检测、轴承室温度检测、油温检测，用数据说话，让用户更加了解自己的设备，防护设备故障率的发生（选配，会存在价格差异）。
