1.设计选型过程
在设计选型阶段，需要重点关注气囊的胶种选择。由于海水腐蚀性强，胶种选择需要考虑耐腐蚀、耐老化、耐磨损、可粘接性、气密性、加工特性等要求。目前国内核电站循环水泵气囊材质主要是硅橡胶、三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等四种。硅橡胶属于特种合成橡胶，具有最大的工作温度范围（-100^~350°C)，用于广一水泵密封主要缺点是高透气性，透气率较普通橡胶大数十至数百倍。其他三种是通用合成橡胶，其中三元乙丙橡胶（EPDM)耐老化性能优异，在现有通用橡胶中是最好的，但最大缺点是硫化速度慢，比一般合成橡胶要慢3~4倍，自粘性和互粘性都很差，不易粘合。广一水泵厂发现氯丁橡胶气密封性能除不如丁基橡胶外，比其他合成橡胶都好，但氯丁橡胶在低温下易结晶，致使弹性下降，如果在橡胶聚合过程中引入第二单体（如苯乙烯），可降低结晶作用，从而改善其耐寒性能。丁腈橡胶耐石油基油类、苯等非极性溶剂的能力很好，用于广一管道泵中的耐水性和气密性比较好，但耐天候性和耐臭氧性能较差。
2.制造组装过程
气囊的生产一般通过塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化、修边等几道工序。通常橡胶院采用模压一次成型工艺。在气囊生产制造过程中，需要重点检查气囊的本体质量和粘接口的加工质量。
在膨胀密封与广一管道泵芯包组装前后，分别对膨胀密封进行两次气密性检查，以验证气囊质量可靠和组装质量可靠。检查合格后，膨胀密封组件将随泵芯整体发货。在膨胀密封装配过程中，需要重点检查装配工艺实施过程和气密性试验结果。
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