振动时效机、时效处理设备、振动时效装置，应力消除设备
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振动时效仪,振动时效机,振动时效装置,时效振动仪,振动时效设备
振动时效仪器 是一种专用的消除焊接、铸造等金属内应力的设备，该设备体积小、重量轻、便于移动、时效应力效果好，方便了现场对不同工件的消除应力处理，大大降低了生产成本。
济南博纳机电设备有限公司是一家专业致力于振动时效消除应力设备，应变应力检测与分析设备，超声冲击去应力设备等产品的高科技厂家。产品技术引自国外，经过工程技术人员多年的消化吸收和创新，己逐步构建起具有自主知识产权的全系列高频振动时效设备、高精度零漂移静态和动态应变应力检测设备、大频率（输出频率40KHz）超声波冲击设备等在行业界获得了广大客户的好评。目前，人防工程、防爆电器、矿山设备、机床制造等专业领域，我公司已被视为广大应用厂家的推荐品牌。
振动时效处理的效果是通过正确的振动时效工艺方法来实现的，工艺方法包括振动频、激振点、支承点和传感器的安放位置。BN系列振动时效具备高智能化的专家级控制系统，能完全自动完成振动时效工艺的整个电控过程，包括主振频率和亚共振振频率的选择，时效处理的时间的确定和区分不同类型结构件的工艺过程等，能提供准确的时效数据和完整的标准的时效曲线图。并能自动判定时效结果是否合格。完全消除人为误操作而造成的损失。
在实际使用过程中，不同的结构件有着不同的工艺方法。BN系列振动时效设备可根据不同工件，制定相应的时效工艺，以达到良好的时效处理效果。
一、基本工艺参数
1、去应力机振动频率的选择
振动时效是在激振器所产生的周期性外力——激振力的作用下在某一频率使金属结构件共振，产生足够的动应力来致使内部残余应力消除或匀化来达到时效目的。每一种金属结构件均有几种不同振型的共振频率，与结构件本身的形状、重量、材质和结构钢性等因素有关。振动时效设备在一定的频率范围内通过扫频可检测出不同振型的数个共振频率（即出现振动最大的峰值频率），在正常情况下BN系列振动时效器会自动选择最佳的共振频率为主振频率（其振型称为主振振型）。同时参考附振频率（其振型称为附振振型）。整个工艺过程都由中央处理器自动完成。避免了人为因素造成的时效过程干扰。
对于某些特殊结构件，其共振频率超出了设备的频率范围，此时可选择平台批量处理。或选择大激振力的激振器，作分段处理。
2、振动时效仪器振动幅值的选择
时效处理的振动一般选择在亚共振区，亚共振区即共振峰值的前沿对应最大振动幅值的1/3-2/3处。选择亚共振区进行时效处理，不会对结构件造成任何疲劳损伤，相反还会提高工件的疲劳寿命。BN系列振动时效通过自动分析软件自动选择振幅，在时效加工过程中自动检测振幅的变化，实现自动频率调节控制振幅。
3、时效振动机 激振力的确定
我们也可用动态电阻应变仪来实际测量动应力，用以确定激振力的大小，有关数据的表明，在共振频率下，最佳动应力为：焊接结构件为0.07-0.10KN/mm2，铸铁件不小于0.015KN/mm2。
激振器的方式应选择无极可调，用户可根据现场工件的实际情况来选择合适的激振力，还可根据计算公式来确定激振力的大小：
F=(Q/G)ω2rsin(ωt)F—激振力（KN） Q—偏心环重（kg/100）
G—重力加速度 ω—角速度 r—偏心距（mm）
4、超声冲击去应力 激振点和支撑点的选择
当金属结构件以某种振型的共振频率振动时，其振动值最大处称为波峰，最小处称为为节线或节点。正确的选择方法是以主振频率的振型为主，兼顾辅振频率的振型，激振器夹持在工件振峰处。支承点尽可能选择在振动的波节处，传感器则应放在远离激振器的另一波峰处。工件放置于支承体上，应保持水平稳定，激振器夹持面应平整，保证底部与工件可靠的面接触。支承体应选择有一定弹性的材料（BN系列振动时效设备配有专用的橡胶垫），超大型工件还可以选择轮胎或枕木代替。
如何寻找和确定工件的波峰和波节：
通过主控制器观察加速度值的大小，最大值处为波峰，最小值处为波节。
BN系列振动时效装置 由于具备高智能化的中央处理系统，因此只要符合主振频率（主振振型）的工艺即可，一般情况下，可不必考虑作为补充的辅振频率（辅振振型）的激振点和支承点位置是否准确等情况，即可完成多振型处理的全自动过程。即使工艺准确性不够软件也会自动判断效正。
5、去应力 时间的确定
在振动时效的处理应力过程中，随着残余应力的降低和匀化，工件的共振频率及振幅（或动应力）等均随之变化，当残余应力的降低和匀化过程完成后，这些参数也随之稳定，这样振动时效的时间可由这些参数的变化情况来确定。LM系列完全摒弃了手动操作，并且其高度智能化的控制系统保证了全自动工艺过程的自动化，时效时间也由设备本身自动判定。
时效效果的分析和判断
振动时效效果的判断依据中华人民共和国机构行业标准JB/T9526《振动时效工艺参数选择及技术要求》和振动时效工艺效果评定方法。BN系列振动时效机在自动处理过程中，其效果判断和时间的设定完全自动进行，在完成加工后通过对资料的分析处理，可给出时效工艺正确与否和按标准检验的结果。
a、振幅时间（A-N）曲线上升后变平
这是因为在时效过程中，随着残余应力的释放或变化，工件的材料钢性松弛，物理性质发生改变，使振幅不断变化，一但这种变化停止，说明残余应力不再释放或变化，即已达到时效目的。残余应力的变化过程在曲线上反映为振幅上升段，当振幅平稳后即表明时效过程已完成。
b、振幅时间（A-t）曲线上升后下降后变平
同a项所述过程原理一样，不同的是下降是因为工件加工频率逐渐加大，超过了亚共振区。为了不使加工中的工件疲劳和破坏，时效设备所做出的保护调节。
c、振幅频率（A-N）曲线振后的比振前的峰值升高
在时效过程中由于残余应力的释放，作为约束力的残余应力变化使工件刚性发生变化减小从而使振幅增大，这说明在时效过程中残余应力是朝着消除的方向变化的。BN系列主参数是转速，因此采用A-n曲线。
d、振幅频率（A-N）曲线振后的比振前的峰值点左移
同前项所述原理一样，只是由于刚性降低而使共振频率降低。
e、振幅频率（A-N）曲线振后的比振前的带宽变窄
由于时效过程中残余应力变化使钢性降低，工件的共振变得较容易，直接反映就是频带变窄。
若时效过程结束后，通过曲线和参数发现没有出现其中任何一种变化，则视为时效效果不合格，设备显示器会自动给出提示。
三、典型工件的工艺示范
在实际加工中，工件的重量、体积、结构和形状是千变万化的，因此大部分情况下对某种工件没有进行振动时效之前是不可能准确地给出各种工艺参数。工件的主振频率、辅振频率、激振力的大小、激振点和支承点的位置等各种工艺参数，必须通过调整才能得出。但并不是说对各种各样的工件工艺毫无规律可言，特别是对工件的激振点和支撑点的确定，在一些典型工件上是有规律可循的，其它形状的工件可参考这些典型工件来大致确定，并逐步进行调整。
在大量的振动时效加工实践中，通过试验和总结，对于一些典型工件，如梁型，环型和矩型工件等，其激振点和支撑点位置是可基本确定的，具体属于哪种类型，以工件底部形状确定。
1、梁型工件
梁型工件是指长度大于宽度许多的工件，如行车大梁等。这种工件的支撑一般为两点（每一点用两个橡胶垫）分别位于距两端（2/9）L处，激振器一般安装于中心位置处，也可安装于两端，传感器则位于远离激振器的波峰处。在主振频率上一般为弯曲振型，其节线一般位于距两端（2/9）L处，因此支撑点位置是合适的，激振器一般放在1处，也可在2、3处，传感器则可放在1、2、3任何一处，但应避开激振器.
2、环形工件
环形工件的主振振型一般是沿周边的环状波动弯曲振型，其节线数量常为3的整数倍，一般支撑点可按三点均匀（1200）分布，激振器装在任意两点之间。有时根据节线数量的不同（即不为三的整倍数）时，可使用四点十字形支撑或三点非均布支撑——即使其中两支撑点夹角为1500——1700之间，激振器则位于这两点之间或稍偏，另一支撑点则为于另一边两支撑点中间。传感器位于远离激振器的波峰处。
3、矩型工件
矩型工件随着长宽比的不同。其主振振型有弯曲振型和扭曲振型两种。一般来说长宽比较小（即接近正方形）的工件主振振型通常为扭曲振型，其支撑点为三点。而长宽比较大（即长方形）的工件主振
振型通常为弯曲振型，其支撑点为四点。激振器一般放置于1处，也可在2、3处，传感器则必须避开激振器位置，选择1、2、3任意一处。
4、小型件的平台振动处理
小型件通常指几公斤至几百斤的工件。这些工件较小，若一件件地对其进行振动时效，有着诸多方面的困难，如共振频率高且超出设备的频率范围和激振器装夹不了等。还有一种工件（如圆柱形）因形状限制使激振器无法装卡。在这种情况下，可采用平台振动时效法，即将数个至数十个工件装在一特制平台上，使平台与工件进行振动，同样可以达到时效效果。
平台的结构一般采用长矩形，长宽比选择3-4左右比较好（如长*宽=5000*1600mm2）,厚度以30-50mm为宜，激振器可采用夹持或螺孔安装。由于平台为长矩形，主振型为弯曲振型，因此采用四点支撑。注意工件安装尽量避开图中所示的虚线框即节线附近，由于平台为控制振型，一般为弯曲振型，所以工件应纵向放置。采用平台处理能对工件进行批量加工，可以同时加工不同的工件，提高了工作效率，一旦工艺确定后，支撑点、激振点和传感器安装均无需改变，也简化了工艺操作。须要说明一点：平台振动时效的效果等同于单件的振动时效的效果。Dlf2015.10.14
