混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温度不能太低，否则会出现胶料压散现象。混炼时间
在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操作不合理都会延长混炼时间。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混炼时间。
常见故障
密炼机结合面渗漏治理
密炼机在长期运行过程中，因受振动、磨损、压力、温度以及反复拆装等影响，各结合面的静密封部位容易出现渗漏，既造成油品的大量浪费，又影响企业的现场管理。治理密炼机渗漏传统方法要拆卸并打开密炼机后，更换密封垫片或涂抹密封胶，但较为费时费力，且难以确保密封效果，在运行中会再次出现泄漏。现代最新维修方法多应用高分子复合材料，其中最为成熟的是美嘉华技术体系，其具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度，可以在不影响生产进行的前提下免拆卸治理渗漏部位，达到重新密封的目的，经济效益显著。
